一、引言

    在咨询工作当中，经常遇到企业抱怨供应商的质量无法保证，如果不用，要不就是找不到更好的供应商来代替，要不就是生产急需无法等待。很多企业抱怨供应商送来的产品检验合格率一直无法保证，最后不得不持续扩大抽样数量，加强抽检频次，极大的增加了企业的运营成本。这当然牵涉到供应链管理中的多个环节的管理问题，但是归根结底，其解决的办法只有一个，即抓好供应商质量管理。只有抓好供应商质量管理，才能够谈得上供应链的管理。

    企业要想发展，必须要做好质量管理的工作，而要保证质量，供应商的质量管理是很重要的一个环节。如何做好供应商质量管理，从原则上来说，基本是从供应商选择、评估、现场考核、定级、试用、试用评估、正式试用、再评估、定期确认资格等等环节做到把控到位。在此基础上，尤其是针对工业品制造企业的供应链特点，本文从质量检验这个环节提出一种思路：将来料检验放到供应商处来进行。这有别于传统中企业自己对来料进行检验的思路。可以称之为供方检验。这个细节做好，可以对企业的供应商质量管理起到明显的改善效果，而且可以显著节约企业的检验成本。

    二、供方检验的概念

    使供应链这个虚拟企业起到一个实体企业同样的作用，即让供应商如同企业自身的一个供应部门或车间那样按时保质的提供原辅材料或部件，这并不是一个遥不可及的梦想。在现实中许多企业已经实现了这点。比如戴尔，多年来坚持直销定制的模式，依靠的就是对繁多的供应商的管理和控制，使得多个企业能够统一步调，无间合作，最终产生的效果是惊人的。

    所谓供方检验，是指将来料检验的重任交给供应商。这并不是指企业对来料完全不需要检验，而是企业自身的质检部门适当减少检测指标，只针对一些特定指标，如来料的颜色、气味等易观测到的指标、各部件颜色等统一性的要求进行把关。这些指标的设立原则有二：一是对生产很重要且以企业自身条件容易检测到的指标；二是供应商从单个部件无法衡量产品整体性能的指标。除此之外，针对单个来料的自身特性，只需要看到供应商的质量检测报告就可以了。究其实质，是将传统的针对来料质量的检测转变为对供应商生产全过程的监控。帮助和监督供应商“生产”出质量合格的产品而非“检验”出供应商不合格的产品。

    三、供方检验的益处

    (1)供应商的检验更专业

    对于制造企业来说，生产需要的原辅材料或部件通常是种类繁多且专用性很强的，如果企业对来料全部进行自检，就需要购置大量的专用检测设备、配备大量的专业检测人员，这显然是费力不讨好的行为。因为就专业程度来说，供应商对其自己的产品更加了解，也更有可能配备专用检测设备和专业检测人员。企业将来料检验的工作放到供应商处，不但是对供应商的信任，更是对其专业性的信任。

    (2)供应商的检验更易具备规模效应

    绝大多数情况下，供应商生产的产品并不只供应一家客户。尤其是对于一些标准化程度很高的产品，很可能是同时供应给几家不同的客户。在这种情况下，抽样检验或统计检验等手段最能体现规模效应。举例来说，一批标准规格的零件，如果分送3家客户，每个企业自检的成本假设为1，那么三家客户自检成本再加上供应商的自检成本，最少是4，因为供应商的检测成本很可能更高。如果省掉客户自检，那么显然检测的总成本会少3个单位。

    (3)节约企业的检验成本

    企业做来料检验，除了配备相应的检测设备以及人员外，还有其他的成本或费用发生。比如来料因为要检验合格方可投入生产，就必须要提前进入仓库，仓储费用就为了等待检验结果而发生了。

    (4)使供应商由被动改善转变为主动改善，加强双方合作关系。

    供方检验的目的不是将检验环节从企业省略掉，而是通过这样的手段来实现来料质量的提升和受控。全面质量管理强调的是全员参与意识，作为质量保证链条上源头的一环的供应商自然也在其中。相信供应商、将供应商作为合作伙伴已经是企业界的共识。而将来料检验放到供应商处，一方面是强化了双方的合作关系，使得双方利益联系更加紧密；另一方面也使得供应商有一种被尊重的感觉，可以提升供应商主动改善质量管理的积极性。

    四、供方检验需要具备的条件

    供方检验并非任何情况下都可以实现的。前面我们已经说过，针对工业品制造企业的特点来提出此一思路，虽然并不只限于该行业。工业品制造企业的特点是其供应商专业性强、采购种类较多，标准化要求比较高，大多数来料的固有特性容易形成量化指标。这些特点都是符合供方检验的要求的。除此之外，对于供应商以及企业本身也有一定的要求。

    (1)供应对企业生产至关重要的原辅材料或部件

    供应商生产的产品是企业生产中很重要的原辅材料或部件，意味着企业需要严密关注该供应商的生产状况。如果只是一般重要的或市场标准化程度很高的零部件等产品，企业只要在市场上公开采购就可以了，没必要进行供方检验的环节。

    (2)供应商本身具备一定的规模和资质

    实行供方检验是对供应商的充分信任，因而在选择供应商的环节上尤为重要。这是质量保证的源头。对供应商的资质要求通常在外资企业对供应商的审核环节上可以充分体现。一般要求被审核方经过第三方审核，即ISO9000等质量体系的认证资格。

    此外还要由企业组织进行第二方审核。一些跨国企业特别重视对供应商的评审，专门制定了供应商考核标准：GSQA程序（global supplier quality audit）、COPQ程序（cost of pool quality）、 CCRP程序 (customer complain resolution procedure)。这些程序结合了环境保护、劳动法、社会责任、顾客抱怨、质量成本、供应能力等多层面的内容。制定第二方审核的标准一是将提高供应商质量保证能力当作审核的基础。质量是产品进入市场的前提，也是实施审核的重要目的之一，帮助供应商提高质量保证能力能提高双方的经济效益。二是把各供应商的制造过程特征作为审核的核心。每个供应商的资源和生产过程都不相同，在将顾客的要求转化为对供应商生产过程的要求时应该引导供应商对产品的特性进行充分的识别，来保证整个产品的质量满足顾客的需求。

    (3)企业针对供应商管理有一套行之有效的奖惩制度

    对于产品较复杂、有一定规模的企业通常都有数十、上百家供应商，在审核合格选定后如何保证其长期稳定的供应能力，需要对其进行长期的动态的监控。对审核后评定合格的供应商，应建立统计数据表，就质量问题、准时交货等等进行统计分析，每季度或半年进行等级评定、选优淘劣。

    有效的奖惩制度对于供应商是一种制约，更是一种激励。只有这种激励确实有效，才能够激发供应商主动改善质量的热情，没有有效的激励，任何质量管理的办法都是空中楼阁。

    (4)企业对供应商供应的产品的生产特性有一定了解

    将传统的针对来料质量的检测转变为对供应商生产全过程的监控，需要企业自身对供应商的生产特性有一个基本的了解，可以判断出需要在哪些环节上来实施控制，只有做到控制供应商生产全过程的各个重要环节，才可能实现供应商质量的提高和稳定，我们的供方检验才得以实现。

    举例来说，一家复印机制造厂要对其注塑部件的供应商实施控制，需要对该供应商生产用的原材料、生产工艺、注塑设备以及操作人员都掌握，因为这些都是影响注塑产品质量的重要因素。虽然不必要具体考虑如何制定生产工艺，但是一定要知道注塑时间、温度、速度、压力等参数是直接影响注塑产品质量的。

    五、供方检验的实施要点

    (1)确立合理明确的产品质量标准

    对于采购产品的质量标准，必须要明确，而且需要得到供应商的认同。质量标准要细化，且应该能够量化，同时要便于检验。对每一项指标的检测要求都要细化，比如抽检频次、检测仪器的状态、检测人员操作标准等等。

    要避免盲目制定标准，有的企业将标准制定的非常苛刻，比如要求供应商对所有产品100%检验，事实上有些产品不需要或由于量太大无法做到全检。这时候需要耐心倾听供应商的意见，采取更经济、更合理的控制办法，否则必然导致供应商被迫数据造假，使得企业无法达到控制产品质量的目的。

    (2)把握供应商制造过程中影响质量的各处细节

    对供应商的生产设备、工艺参数、操作人员等环节详细列表，在供应商的协助下，将所有细节按对质量影响的程度进行分类。按照影响程度的大小依次分为A、B、C类，对于A、B类应进行仔细研究，协同供应商制定预防措施和报警机制。对影响质量的工艺、原材料、环境、操作、设备等尽可能详尽的列出标准，双方确认后供应商提供每次生产的工艺卡，并严格执行。

    (3)供应商不得擅自更改已定工艺文件

    如上面提到的工艺卡或作业指导书，供应商每次生产时必须严格按照双方确认的文件执行。在实际生产过程中，如果有些环节需要发生变动，必须要得到企业的同意。经过双方再次确认后，更新文件，供应商方可按照新文件来执行。

    (4)信息共享

    建立客户、企业、供应商的数据分析平台，实现信息共享，把质量管理从一个企业扩展到一个产业链的大系统中，使供应商与市场衔接的更加紧密。

    (5)协助供应商对分供应商进行质量控制

    供应商也有自己的分供方，也需要控制其产品质量链条的源头。企业不应该忽视对分供应商的管理，应该有协助供应商对分供应商进行质量控制的意识。视实际情况，企业可以采取不同的方式来处理。一些日本企业通常对供应商使用的原材料指定分供方，这就相当于将分供应商转变为自己的供应商；有一些国内企业则采取自己采购原材料，然后将原材料定额交给供应商代工的方式；还有一些企业将自己采购的原材料卖给供应商。除了直接控制原材料的采购外，还可以按照企业对供应商质量管理的实施方法，扶助供应商对分供应商实现质量管理。